1.编制依据

• (1)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011；
• (2)《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-2010；
• (3)《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003；

2.施工流程

安装准备→进场材料检验→支吊架制作安装→管道清理→管道预制加工→管道焊接安装→管道试压

2.1安装准备

• 机具：砂轮机、手枪钻、电锤、角磨机、电焊机等。

• 工具：人字梯、脚手架、安全带、水平尺、钢卷尺、线坠等。

2.2进场材料检验

管材、管件等的规格种类符合设计要求，均应有出厂合格证。

2.3支吊架制作安装

管道安装前,及时固定和调整支、吊架;安装管道时核对支、吊架位置是否正确、准确无误,以确保管道安装平整牢固,支吊架与管子接触紧密。管道安装完毕后,按照规范规定逐个核对支、吊架的形式和位置。支吊架设置稳固,安装好后的支架表面符合预定标高,平整不歪斜扭曲;吊架吊杆垂直;竖向支架中心在一条线,支撑点在一个面。用线锤和水准仪联合测定控制各点、线位置。

2.4管道清理

除锈方法,采用4”角向磨光机配钢丝轮,对管道表层的锈蚀部分进行抛光,用棉纱将锈尘抹干净,便可进入涂漆防腐施工。涂漆防腐时其涂层质量应符合下列要求:

①涂层均匀,颜色一致。

②漆膜附着牢固,无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

③涂层完整,无损坏、流淌。

④涂层厚度符合设计文件的规定。

2.5管道预制加工

碳钢管道宜采用机械方法切割下料，下料完后用角向磨光机打磨切开，并做坡口处理。特殊情况若使用氧炔焰切割时,则应将其表面的氧化物及飞溅物等清除干净,并将不平处用角向砂轮机或锉刀修平。

当管壁厚度在>3mm时，为保证焊口能焊透，焊缝内外成型，焊接端需坡口，坡口按下表：

2.6管道焊接安装

(1)焊前准备

1. 管子组对前及焊接前，应将焊接面上、坡口及其内外侧表面20mm范围内的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清理干净并·不得有裂纹、夹层等缺陷。
2. 管子或管件对接焊缝组队时，内壁错变量不应超过接头母材厚度的10%，且不应大于2mm。
3. 对口应做到内壁齐平,并严禁在间隙内加填充物。
4. 焊条、焊丝应存放在干燥和通风良好的库房内,所有焊接材料必须要有产品合格证。

(2)焊接工艺

施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开。管子焊接时,管内应防止穿堂风。每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等措施,防止产生裂纹,再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。

施焊结束后，关闭焊机并切断电源，应用扳手将氩气瓶的气门阀关紧，把工具收放整齐并检查周围环境确认没有可能引起火灾、爆炸的隐患时方可离开现场。

(3)焊缝均应进行外观检查，并符合下列要求：

1. 焊缝表面和热影响区不得有过烧、裂纹；焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤。
2. 焊缝内表面不允许有未焊透(层间不允许有未熔合)。
3. 焊缝咬边深度不超过0.5mm,两侧边咬边总长度不大于该焊缝长度的10%,且连续咬边长度不大于100mm。
4. 焊缝余高宜为0mm~2mm,最大不得大于4mm。焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2mm。

(4)管道安装

管道安装时，表面不得出现机械损伤，使用钢丝绳、卡扣搬运或吊装时，钢丝绳、卡扣不宜与管道直接接触，应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料进行隔离。管道安装允许偏差如下表所示：

(5)管道试压

管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度/严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量，试验用压力表必须经过校验合格，精度不得低于1.5级，表盘最大刻度值在最大被测试压力的1.3-1.5倍，且同根管道试压不得少于2块压力表(起点及终点各一块)。

水压试验为工作压力的1.5倍，进行水压试验时，压力应缓慢升至试验压力，保持10min，压力降不大于0.05MPa，再降至设计压力，保持时间不少于30min，进行外观检查，无异常、无渗漏为试验合格。

试验合格后，将管道内水介质排净，将系统内隔离的设备恢复原状态，加入的盲板原数撤出，记录好试验记录，并交工归档。